三种模具结构，各自的脾气

三种模具结构，各自的脾气

单工序模，一副模具只完成一道工序，冲孔、落料、成型各一套。结构简单、制造周期短、模具费低，改型也灵活；缺点是工序间人工上下料，效率低，而且每换一次定位就多一次累积误差。适合样件、小批量和结构简单的件。
复合模，一副模具在一个工位上同时完成两道以上工序，最典型的是落料与冲孔复合。它的优势是精度——内孔与外形的同心度由模具本身保证，不受定位影响；效率也比单工序高。代价是结构复杂、维修不便，而且凸凹模壁厚受限，孔间距太近或者料太厚时做不了。
连续模（级进模），条料按步距送进，各工位依次完成冲孔、成型、拉伸、切断，末端出来就是成品。效率最高，可以配自动送料实现连续生产，人工成本几乎为零；模具费用最高，设计和制造周期最长，对产品结构要求也高——必须有可靠的载体和导正方式，料带要能稳定送进。

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